“现在草甘膦企业开工率下降，氯甲烷也不好采购了。”新年伊始，浙江一家有机硅生产企业的负责人在接受采访时表示，目前有机硅企业正面临原料短缺的瓶颈。
据了解，现在草甘膦企业的开工率只有65%，使其副产物氯甲烷减少，而回收的氯甲烷是生产有机硅单体的一种重要原料。由于近两年大量草甘膦企业上马与扩建，年产能已经突破50万吨，草甘膦的销售价格从每吨10万元的最高位下降到现在的每吨2.2万元，接近成本边缘，许多草甘膦企业开始压缩产能甚至停产。草甘膦厂家停产甚至限产，造成了有机硅企业所需的原料氯甲烷供应紧张。
草甘膦副产物氯甲烷主要用于甲基氯硅烷单体生产，约占氯甲烷消费量的90%。草甘膦行业的快速增长，曾支持了有机硅行业的增长。现在草甘膦减产，令下游有机硅生产企业受到波及。
2005年，我国有机硅单体生产企业仅有江西星火、新安化工、吉林石化公司等4家。2006年以来，由于看到了有机硅行业良好的效益，众多投资者开始转向有机硅单体生产，企业数量迅速增加。目前，包括在建企业在内，全国已有有机硅单体生产企业20余家，年产能已突破70万吨，仅浙江省的年产能就约为25万吨。2008年以来，又有几家有机硅单体新厂相继投产，氯甲烷的产量远远满足不了有机硅企业的需求。
据业内人士介绍，回收草甘膦副产氯甲烷用于制造有机硅单体在成本上有竞争力，其氯甲烷的吨成本仅在700元左右。而合成氯甲烷的吨成本约为2000元，明显偏高。目前，有机硅单体每吨销售价在17000元左右，而采用合成氯甲烷工艺生产有机硅的成本已接近每吨18000元。
同时，有机硅行业也受到了全球金融危机的影响。房地产业的不景气导致家装市场萧条，减少了高温胶的市场需求，人民币持续升值及美国次贷危机则影响了高温胶产品的出口。另外，受人民币升值及出口退税降低、劳动力成本增加等因素影响，国内纺织品出口受阻，纺织助剂行业的部分小型助剂厂及印染厂已经关闭。这些下游市场的萎缩都给有机硅销售带来了巨大压力。如今，浙江合盛化工有限公司、江苏宏达新材料股份有限公司等许多有机硅企业选择了减产。
“目前我国市场真正需要的是有机硅深加工产品，而大多数企业仅生产有机硅单体，市场竞争激烈，企业的盈利能力下降。国内厂商要努力开发各种硅橡胶、硅油、硅树脂、硅烷偶联剂等制品，同时围绕下游市场的最新需要开发出适应客户要求、附加值更高的深加工产品，才能提高企业的核心竞争力。”中国化工信息中心教授级高工傅积赉表示。
“我们刚刚与全球第二大有机硅生产商迈图高新材料公司共同投资的年产10万吨有机硅单体项目，就是采用迈图的先进技术。”2008年12月29日，浙江新安股份有限公司证券部的工作人员在接受记者电话采访时说。业内人士表示，目前我国有机硅单体生产技术与国外先进水平相比仍存在较大的差距，国内企业只有以技术创新、产品开发为核心提升自己的竞争力，才能安然渡过此次危机。
