“小氮肥企业通过改造造气炉，降低原料煤单耗，可抵消产品价格下降和原料价格上涨给生产经营带来的负面影响，帮助企业走出困境。”江苏恒盛化肥有限公司副总经理曹广安深有体会地告诉记者。记者日前在恒盛化肥公司看到，通过造气炉改造，该公司的合成氨原料煤单耗已由原先的1250千克下降到现在的1150千克以下。如果按其年产合成氨35万吨计算，则可节约原料煤3.5万吨/年，带来4200万元的经济效益。
目前国内小氮肥企业正面临着难以抵御的两大困难：一是国家实施的加征100％特别关税，二是原料煤价格持续攀高。据曹广安介绍，他们把走出困境的突破口选在了原料煤的降耗上，采取的具体措施就是改造造气炉。
在恒盛化肥公司，记者采访了技改工程负责人靳希宏。他说：“小氮肥的造气工序，在设备上没有统一模式，各企业只能各自取舍，因地制宜。”恒盛化肥技改项目在工艺设计和设备选型上重点考虑了以下四方面：一是造气炉体高径比与风机的风压风量相匹配；二是炉壁通风量要与炉内物料高度相匹配；三是炉壁与碎渣条之间的高度相匹配；四是蒸汽系统进汽口、进汽量定位的匹配。
靳希宏进一步介绍，多年来主体设备造气炉的直径不断变化，但底盘结构始终没有变化，如再继续扩大则不利于炉体平稳运行。所以，在总结以往经验教训的基础上，公司结合使用块煤的实际情况，最终选择了炉径2.8米的加压锥型夹套。它的优点是在发气量提高的情况下，产生的高压蒸汽大量减少，且可直接供变换使用，相应的热损失大为减少。同时，他们还配套增设了脱碳放空气的回收装置，采用当前先进的变压吸附工艺回收氢气并用于合成氨生产。
但小氮肥企业在技改过程中也面临着一些自己解决不了的技术难题。据靳希宏介绍，造气炉的扩容性负荷加快了底盘的老化程度，使底盘运行周期缩短，维修费用加大。因此，他代表相关企业向设备制造厂家呼吁：对于造气炉的底盘荷载与润滑问题，希望厂家积极给予协作配合，使其运行周期延长到一年以上。
编后：政策和市场是企业难以改变的，但企业可以在内部做文章，通过技改挖潜增效无疑是较为现实的出路。小氮肥节能增效的途径不只一条，恒盛化肥实施的造气炉改造只是其中的一种，企业可根据自己的实际状况，因地制宜实施技改。
在这篇报道中，恒盛化肥仅凭企业自身的技术力量就成功实施了技改。而在实际操作中，有的企业可能会遇到一些自己解决不了的技术难题，这时可以求助于高校、科研单位和相关行业，合力突围。在文中提到的关于造气炉的底盘荷载与润滑问题，希望相关设备制造厂家能给予足够关注，这或许也是设备制造企业的新商机。
面对困难，是坐以待毙，还是积极探索生存之道？恒盛化肥面对困境采取的这种积极突围的态度值得其他企业效仿。
