当下有一种倾向，化工企业在调结构、转方式的过程中，总希望通过“调转改”，使自己企业的技术最先进、规模最大、装备最好。但是，有些企业在技术改造时，盲目过度地求“最大”、求“最好”，结果往往事与愿违。不仅无端增加了企业成本，浪费了更多资源，还加大了企业的经营风险。
笔者曾关注过这样一个典型例子，中原某化工企业组织建设国家一项重点项目，由于盲目引进国外先进技术，结果因引进的关键技术消化不了等原因，在经过长达12年的筹备、建设、试车后，始终未能按照设计要求达标运行，试产之日即成关门之时。类似这样的典型案例，今天在化工行业仍不鲜见，仍有一些企业在重蹈覆辙，令人扼腕。
适合的才是最好的。或许这个浅显的道理许多企业都懂，但一味追求“最大”、“最好”的冲动和“超常规”发展的期待，往往使企业最容易在这一点上犯糊涂。比如，气化炉作为煤化工的“气头”，关系着项目的成败。当下煤化工兼而有之的“万能牌”气化炉并不存在，但国内各地不少煤化工企业却在苦苦寻找着所谓最好的技术，希望有一种气化炉既要适合所有煤种，又要没有废水；既要效能最高，又要节省投资；既要稳定运行，又要保运方便；从而陷入种种误区之中。
气化炉如此，化工领域的其他技术也是这个道理，需要提醒企业的是，无论发展项目选择技术、还是购买设备扩大规模，企业一定要抓住主要矛盾和关键环节，看看主要功能是否满足企业需要，是否与企业的其他系统相匹配，切莫追求样样都好。
其实，我国化企自主创新的技术未必就比引进的差，而且往往更适合企业的“胃口”。笔者曾经采访过山东一家化工企业，这家企业1968年建厂时仅有年产合成氨5000吨、碳铵2万吨的生产能力。但他们始终坚持“以科技进步为先导，以技术改造为手段，形成规模效益”的发展战略，通过创新完成了我国第一套具有自主知识产权的大氮肥国产化技改示范项目，创造了全国第一套国产化大型洁净煤气化装置、第一套国产化大型空分装置、第一套国产化大型氨合成装置等十个“全国第一”，走出了一条依靠技术进步发展壮大的路子。其实，化工行业中这样的企业还有许多。现在，通过自主创新实现科学与可持续发展，已成为化工行业调结构、转方式的主旋律。
正反两方面的案例无不说明，只有企业自身能够完全掌控、科学管理的装置和技术，尤其是企业自主原创的技术，才是最容易消化的技术，也最适合企业的发展。
