投产一年的中国石化首套“煤代油”化肥装置——金陵石化水煤浆装置优势初显：降低了炼油制氢气成本，节省了燃油资源，实现了化肥生产扭亏。

　　据了解，经过一年的摸索和持续消缺，金陵石化水煤浆装置生产渐入佳境，其空分、气化、净化三大系统的负荷均接近设计能力，新装置连续长周期运行纪录不断刷新。在停工消缺改造40余天，非计划停车较多的情况下，该装置今年仍有望制氢气超过7.5万吨，为炼油生产降本增效、化肥生产实现扭亏为盈奠定基础。

　　“采用清洁生产工艺，以消化掺烧含硫原油加工过程中产生的含硫石油焦为条件，在实现化肥原料‘煤代油’的同时，为炼油精制装置提供低成本氢气”。这是金陵石化化肥路线“煤代油”改造工程的设计目标。

　　这一定位使得改造后的化肥装置具有了全新的意义，成为该公司生产链中不可或缺的一个重要环节。工程的如期投产，也因此成为决定该公司加工含硫原油总体改造工程能力充分发挥的关键。

　　2003年10月，引进美国德士古公司水煤浆气化技术的金陵石化化肥装置原料路线“水煤浆”改造工程正式开工，从方案设计、施工到竣工，该工程以紧跟加工含硫原油总体改造工程进度为目标，创下了一个又一个高速度。2005年10月初，该装置在中国石化系统实施“煤代油”改造的化肥装置中率先投产，并创下了国内应用德士古水煤浆技术气化系统一次投料成功，首次开车稳定连续运行12天的新纪录。保证了该公司为提高加工含硫原油能力新建的150万吨/年加氢裂化等炼油深度加工装置氢气需求，为该公司今年原油加工量保持在1000万吨以上的高负荷奠定了基础。

　　该装置的投用使金陵石化在化肥原料选择、实现炼油—化肥资源整体优化、促进整体经济效益提高等方面变得“游刃有余”。该装置产出的氢气在首先满足炼油装置需求的同时，多产氢气可全部被化肥生产所“消化”，低成本的煤制氢气得到了完全利用。今年前10个月，改造后的化肥装置累计向炼油装置供应煤制氢气4.28万吨，预计全年将向炼油装置供氢气6万吨，以每吨煤制氢气目前供应价格比油制氢气成本低4000元计算，全年可降低金陵石化原油加工直接成本2.4亿元，减少了企业的炼油亏损。随着该公司原有油制氢装置的关停，原用于制氢的石脑油投向市场，可进一步增加向扬巴公司等单位的石脑油供应量，提高油品的商品率，使集团公司的整体布局优势充分体现。此外，由于煤制氢气的低成本，从根本上改变了持续了近10年的化肥生产亏损局面。在今年化肥市场价格逐步下滑的不利形势和确保炼油生产氢气用量的限制下，该公司化肥装置1~10月仍生产合成氨13.1万吨，生产尿素23万吨，实现利润2000余万元，比去年同期增利1.16亿元。

　　一年里，该公司组织各方面专业人员对新装置进行“会诊”，通过改造，先后消除了气化炉系统、脱碳系统、空分增压机和合成气压缩机等几十处设计和生产负荷瓶颈，使装置运行的安全可靠性大大提高。装置的负荷从开车时的60%逐步提高到90%以上。

　　通过努力，该装置平均运行周期逐渐延长。今年上半年该装置实现连续供氢54天，创下国内同类引进装置最好运行纪录；下半年从8月下旬至11月13日，该装置再创连续向炼油装置供氢80天的新纪录，确保了炼油装置的高负荷生产。

　　“通过今年最后一次集中消缺，明年我们要减少非计划停车，使装置的年生产量达到设计负荷。”该公司副总工程师兼化肥联合车间主任褚小华很有信心地提出了明年的奋斗目标。近期，该公司将组织今年最后一次停车消缺，对造成非计划停工的主要部位高压煤浆泵控制系统及净化系统的瓶颈高压闪蒸塔等设备进行整改、扩容，以彻底消除设备运行中的隐患。