磷肥工业协会在第五届六次常务理事会上提出的《复混肥料（复合肥料）准入条件》初稿认为：为实现产业结构优化，现有复混肥生产装置采用团粒法和挤压法工艺的，三年内必须淘汰，否则关停。我们认为这一提议不符合我国国情，不宜执行，理由如下：
取缔复混肥团粒法生产工艺将无法满足我国用肥需求，危及粮食安全
团粒法工艺是当前复混肥生产领域采用的主流工艺，我国取得复混肥生产许可证的5000多家企业中，95%以上采用团粒法工艺，一旦取缔团粒法工艺，绝大数复混肥生产企业将会停产，势必造成复混肥严重短缺，无法满足农业生产的需求。
团粒法工艺有其独特优点
复混肥生产主要工艺有料浆法和团粒法，料浆法中分为喷浆造粒、氨化造粒和高塔熔融喷浆造粒。经比较，团粒法具有以下独特优点：
（1）配方灵活多变，对基础原料适应性强。团粒法工艺生产的复混肥在养分配比方面不受工艺限制，可以生产氯基、硫基、硝基不同氮、磷、钾含量的高、中、低浓度复混肥，如高浓度45%、48%、51%含量的复混肥，中浓度30%含量的复混肥和低浓度25%含量的复混肥。而料浆法生产的复混肥，养分配比则有局限性，如：喷浆造粒和氨化造粒仅适宜生产低氮高磷配方复混肥；高塔熔融喷浆造粒仅适宜生产高氮低磷配方复混肥。
团粒法工艺对基础原料的适应性非常强，选择范围广且无特定要求。氮肥中尿素、氯化铵、硝酸铵、硫酸铵、合成氨，磷肥中的普钙、磷酸一铵、磷酸二铵，钾肥中的氯化钾、硫酸钾均可作为基础原料。而喷浆造粒、氨酸法造粒和高塔熔融喷浆造粒对基础原料有特定要求，如高塔造熔融喷浆造粒则要求原料的含水量低，氮肥原料只能选择尿素和硝酸铵。
（2）能耗低、污染小、环保。复混肥的主要造粒工艺能耗对比如下表，可以看出团粒法工艺生产的复混肥较喷浆造粒和氨化造粒每吨成品可节约白煤、锅炉煤和电50%以上，能明显减少能源消耗，实现节能减排。由于能耗得到减少，可降低生产成本80～100元，减少农民肥料投入成本，有利于农民实现节本增收。如果淘汰了团粒法生产工艺而采用其它工艺，将会增加能源消耗、浪费资源、加剧环境压力，与国家的节能减排政策相违背。
团粒法生产复混肥属于二次加工，几乎不涉及化学反应，不会产生废水、废气和固体废弃物，生产过程中产生的少量粉尘、NH3和SO2经洗涤装置可有效去除，烟囱排放物实际为空气与水蒸气的混合物，洗涤水经处理后还可循环使用。团粒法工艺生产复混肥可以做到污染物的零排放，是环保型的生产工艺。
（3）生产成本低，肥效持久，有利于农民节本增收。以普遍施用的45%（15-15-15）氯基复混肥，采用团粒法工艺生产，能耗方面可节约成本80～100元/吨；基础原料采用氯化铵可比尿素节约成本150～200元/吨（氯化铵以700元/吨，含氮量24%，尿素以2000元/吨，含氮量46%计算），综合计算可降低成本230～300元/吨，农民实际肥料投入成本降低了10～20元/亩。另外团粒法工艺生产的氯基复混肥肥效持久，优于料浆法生产的复混肥。如果淘汰团粒法工艺将会增加农民肥料投入成本。
有利于配合农业部实施测土配方施肥技术
我国地域辽阔，土壤类型多样，作物种类繁多，这就要求复混肥生产企业根据特定地区的作物需肥特性和土壤地力条件，生产出适宜配方的复混肥。复混肥生产的主流工艺中，仅有团粒法工艺能够做到，而其他造粒工艺则因自身工艺特点，不能生产出各种养分配比的复混肥，也就不能按测土施肥的要求生产出各种配方肥，无法实施测土配方施肥技术。
团粒法工艺生产的复混肥国际竞争力强
由于团粒法工艺生产的复混肥配方灵活，能满足多种养分要求且生产成本低，因此在国际复混肥市场上拥有核心竞争力，近年来出口量很大。
淘汰团粒法工艺会造成化肥产业链的断裂
化肥企业生产的氯化铵、氯化钾和磷酸一铵主要为粉状，作为复混肥生产的基础原料，淘汰了团粒法工艺，复混肥生产企业大幅度减少，将导致粉状氯化铵，氯化钾和磷酸一铵滞销，相关产业链断裂，使得化肥行业出现萎缩现象，必将影响农业生产用肥的正常供给。
综上所述，团粒法工艺生产复混肥有利于保障粮食安全，有利于实现节约能源保护环境，有利于促进农民增收，有利于实施测土配方施肥技术，有利于保持化肥行业的良性发展。而淘汰团粒法工艺不符合我国国情，缺乏理论依据。
为实现复混肥产业结构优化和维持复混肥市场秩序，江苏中东化肥股份有限公司建议：1、淘汰产能在10万吨以下和连续三年实际产量达不到设计产能80%的企业；2、规范、完善生产企业的安全、环保、检测设施，企业总资产不得低于3000万元（固定资产+流动资产），不满足条件的要进行整顿或淘汰。
初稿中提及鼓励研制生产各种缓释肥，首先需要明确何为缓释肥，为何需要研究、生产、推广缓释肥。现有的缓释肥料国标涵盖的范围过窄，不利于缓释肥行业的良性发展，需要修改，理由如下：
1、研究、生产、推广缓释肥的根本目的是为了在增加作物产量的基础上，提高肥料利用率，减少农业面源污染，保护生态环境。应当鼓励、支持通过各种技术手段生产出达到上述效果的肥料，而不应当限定某种生产技术。生产缓释肥料的技术应该多种多样，百花齐放，百家争鸣，由实际推广效果作选择。目前国内许多科研单位、生产企业通过不同的技术和工艺生产出的肥料，均能达到增加作物产量，提高肥料利用率，减轻面源污染的效果。代表性企业有：江苏中东化肥股份有限公司（原江苏中东集团）与中国科学院南京土壤研究所联合研制的缓释生态肥、汉枫集团的硫包衣尿素、中国科学院沈阳应用生态研究所的稳定性肥料、郑州大学工学院的钙镁磷肥包裹肥、金正大包膜肥料等。而能符合现行缓释肥料标准——GB/T23348-2009的，实质上仅为有机包膜型肥料，国标限制了使用其它工艺生产缓释肥料，如此不利于缓释肥料行业的发展。
2、现行国标明确指出不适用硫包尿素肥料、脲醛缓释肥料、稳定性肥料，依据国标，这些产品可以并且已经申请制定了相应的行业标准。我国肥料生产企业众多，不少企业也能生产出具有缓释肥效果的肥料，每个企业根据自身产品特点都去申请制定行业标准，并不现实。况且现行国标也不允许除硫包尿素、脲醛缓释肥、稳定性肥料之外的其他有缓释肥效果的肥料申请制定行业标准。现行国标限制了许多有缓释肥效果的肥料研制、生产、推广、应用，迫切需要对其修改。
3、符合现行缓释肥料国标的肥料，对肥料利用率的提高和作物产量的增加有一定促进作用，但其价格高昂，投入产出比低，农民很难接受，推广效果不佳，而且包膜材料不能为作物提供任何养分且难以分解，施入土壤会产生二次污染。而其它价格低、能大幅提高肥料利用率和粮食产量、投入产出比高、农民乐于接受、缓释效果好的肥料却受到现行缓释肥料国家标准的限制，阻碍其推广应用。如江苏、山东和重庆某些企业生产的有机无机相结合的肥料，具有投资少，工艺简单，生产成本低，肥效显著等优点。经农业权威部门的大面积田间试验鉴定，作物产量平均提高10%，肥料利用率提高10%~15%，每亩净收入增加百元以上，能有效降低农业面源污染，却不能在推广应用时称之为“缓释肥料”，严重阻碍其在我国农业生产中的应用，不能为农业生产作出应有的贡献，不利于我国农业生产的发展。
我们认为，只要在获得高产的基础上能提高肥料利用率，解决农业面源污染问题的肥料即可称为缓释肥。建议缓释肥料标准应从实际大田施用效果来认证，而并非仅仅是通过室内鉴定来审查，由国家有关部门依据农业部门的肥料试验结果，对缓释肥料进行认证。凡是能不降低作物产量且肥料利用率比普通肥料提高8%~10%以上的肥料即可评为缓释肥，颁发许可证，准许生产、销售。如此缓释肥料的研发和生产才能不局限于某一工艺，实现多元化发展，真正体现出鼓励研制各种缓释肥料的精神，使得缓释肥为我国农业生产和环境保护作贡献。■
